Étude de cas du projet de joint gonflable moulé intégral : un guide de mise en œuvre complet, de l'analyse des exigences à la mise en œuvre
Étude de cas 1 : Projet d'étanchéité de blocs de batteries de véhicules à énergie nouvelle (un constructeur automobile de premier plan)
1. Contexte du projet et vérification de l'authenticité des exigences
Points faibles de l'industrie : les batteries de véhicules à énergie nouvelle doivent répondre aux normes d'étanchéité et de protection contre la poussière IP67, tout en s'adaptant également à des plages de températures extrêmes allant de -40 ℃ à 85 ℃. Les joints traditionnels sont sujets aux défaillances dues à la dilatation et à la contraction thermiques, ce qui entraîne des taux de fuite dépassant les exigences de l'industrie (≤0,05 m³/(h·m²)).
Confirmation des exigences : grâce aux dessins de conception du bloc de batterie et aux données de simulation des conditions de fonctionnement fournies par le client (par exemple, fréquence de vibration 5 Hz, fluctuation de pression ± 0,2 MPa), il a été vérifié que les exigences de gonflage de leurs joints nécessitent une solution personnalisée avec une élasticité élevée, une résistance aux changements de température et une faible déformation rémanente à la compression.
2. Sélection et conception personnalisée
Sélection des matériaux : Un matériau composite de silicone (VMQ) et de caoutchouc fluoré (FKM) a été utilisé. La couche de silicone offre une élasticité à basse température (maintenant la flexibilité même à -40 ℃), tandis que la couche de caoutchouc fluoré résiste aux températures élevées (150 ℃) et à la corrosion chimique.
Optimisation structurelle : basée sur la technologie de moulage par compression, une structure d'étanchéité creuse à double couche est conçue avec une pression de gonflage interne réglable dynamiquement (0,1-0,5 MPa) pour compenser les erreurs de fabrication et la déformation thermique.
Test de vérification : après avoir réussi un test de vieillissement à haute température et à haute humidité de 1 000 heures (85 ℃/85 % RH), le taux de rétention de la résistance à la traction du joint est ≥90 % et le taux de fuite est ≤0,02 m³/(h·m²), répondant aux exigences du client.
3. Modèle de coopération et processus d'exécution
R&D conjointe : une équipe dédiée est établie avec l'équipe technique du client pour parcourir trois séries d'échantillons (chaque série durant 15 jours) jusqu'à ce que la conception finale soit finalisée.
Contrôle de la production : un système SPC (Statistical Process Control) est introduit pour surveiller les paramètres tels que la température de moulage (180 ± 2 ℃) et la pression (15 ± 0,5 MPa) en temps réel, garantissant ainsi la cohérence des lots.
Livraison et installation : des outils de pré-installation et des vidéos de fonctionnement des joints sont fournis, avec des conseils d'installation sur site. Le temps d'installation d'un seul joint de batterie est réduit de 4 heures à 1,5 heure.
4. Résultats de la mise en œuvre et commentaires
Données de performances : un an après la production en série, le client a signalé un taux de défaillance des joints de 0 % et l'indice d'étanchéité de la batterie a réussi les tests tiers (IP68). Il prend également en charge les tests de véhicules dans des environnements extrêmes (tels que les démarrages à basse température à Mohe et l'exposition à haute température à Hainan).
Valeur commerciale : Le client a étendu cette solution de joint gonflable à tous ses modèles de véhicules, avec des achats annuels supérieurs à 500 000 unités, augmentant ainsi la part de marché du fournisseur à 60 %.
Résumé : logique de base de la validation du projet
Authenticité des exigences : des preuves tierces, telles que des données sur les conditions de fonctionnement et des rapports de tests fournis par le client, garantissaient que les exigences n'étaient pas fictives.
Sélection scientifique : les critères de sélection ont été quantifiés sur la base de bases de données sur les performances des matériaux et de simulations structurelles (telles que l'analyse CAE).
Collaboration transparente : un mécanisme de confiance a été établi grâce à des modèles conjoints de R&D et de partage des risques.
Exécution contrôlable : des outils tels que SPC et des équipes sur site ont été introduits pour garantir la qualité et le calendrier de livraison.
Résultats quantifiables : la valeur du produit a été validée grâce à des données comparatives (telles que le taux de fuite et les coûts de maintenance), formant une boucle de rétroaction en boucle fermée.
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